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Industrie 4.0 ou usine 4.0 : qu’est-ce que cela signifie ?

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Le concept d’industrie 4.0 apparait de plus en plus fréquemment dans la presse, mais qu’est-ce que cela signifie concrètement ? 

👉 Cela fait simplement référence à ce qui est considéré comme la 4ème révolution industrielle. Cette dernière est la révolution liée à l’arrivée du digital dans les usines :

→ Intelligence artificielle, réalité augmentée, impression 3D, robotisation, nombreuses sont les innovations technologiques que nous voyons s’implanter progressivement dans notre quotidien. Parallèlement à cela, notre industrie évolue, les pays développés font actuellement face à une quatrième Révolution Industrielle, placée sous le signe de la digitalisation.

 

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“We must deal quickly with the fusion of the online world and the world of industrial production. In Germany, we call it Industrie 4.0.” ANGELA MERKEL

La nouvelle révolution industrielle (Usine 4.0)

La mondialisation croissante, les phénomènes de délocalisation, et la recherche de diminution des coûts de production (baisse du coût de la main d’oeuvre, et gains de productivité notamment) entraînent une compétition de plus en rude entre les pays et les entreprises. Un seul objectif est au centre de toutes les préoccupations : être compétitif ! Cela passe par l’optimisation du système de production. Par exemple en baissant les coûts et en ayant une main d’oeuvre à forte valeur ajoutée.

C’est ce que promet la “Smart Industry”. Le passage au digital représente un réel levier de compétitivité, et les entreprises digitalisées ont une croissance six fois plus élevée, que celles ayant un retard technologique. Nombreux sont les avantages de ce nouveau mode de production. Tels que l’optimisation du système de production et l’augmentation de la qualification des ouvriers.

 

La “Smart industry”

Grâce à la mise en place d’un système d’informations intelligent. Les différents robots et machines sont connectés entre eux et transmettent des informations. Ce qui permet une plus grande fluidité entre les étapes de production. Les entreprises gagnent donc en flexibilité et visibilité dans leur production, grâce une meilleure maîtrise de la gestion des stocks par la méthode juste à temps et  des économies d’échelle.

Néanmoins l’objectif premier de cette transition vers l’industrie 4.0, est d’optimiser le système de maintenance des machines. Munies de capteurs, l’identification de problèmes de fonctionnement est beaucoup plus rapide, permettant d’identifier le problème à la source. Ce système intelligent offre aussi aux entreprises la possibilité de réaliser des maintenances préventives sur les appareils. L’impact est direct, ce procédé apporte un gain de temps et d’argent notable. En effet, elles réussissent à baisser le temps de mise en maintenance. Ce qui les conduit à une augmentation de la disponibilité des équipements. L’utilisation de l’outil de production est alors optimisé.

Par ailleurs, les imprimantes 3D permettent aussi d’optimiser sa production et donc optimiser son rendement. Découvrez notre article sur la nouvelle alternative industrielle avec les imprimantes 3D. Pour aller encore plus loin, découvrez les mythes et réalités sur l’impression 3D.



Enfin, les entreprises y trouvent également un avantage écologique. Lorsqu’elles sont dotées de systèmes intelligents comme des algorithmes, ou de l’intelligence artificielle, les machines sont programmées de manière à optimiser la production en fonction du coût de l’énergie. Les mises hors tension sont alors gérées selon l’intensité de la demande. Les fournisseurs d’énergie ont déjà mis en place un système semblable, l’ilotage. Qui permet de couper les appareils à des périodes stratégiques.

L’entreprise digitale aspire à révolutionner les systèmes de production et l’industrie dans son entièreté. Néanmoins, l’Homme est le principal acteur de la production, et peut se sentir menacé face à cette mutation d’ampleur, caractérisée par une robotisation de la production, qui touche quasiment tous les secteurs. Nous pouvons d’ailleurs nous interroger sur la place de l’Homme dans l’usine de demain.

 

La place de l’homme dans l’usine connectée

Le passage à l’usine 4.0 a installé une divergence des opinions dans l’industrie. D’une part, les salariés voient cette avancée comme une menace pour leurs emplois, avec la peur du remplacement par des robots. D’autre part, les pro-robotisations, très optimistes sur la question, reconnaissent une avancé en terme d’emploi avec un allègement de la pénibilité du travail et une création d’emplois qualifiés. 

Néanmoins, afin d’éviter des risques de suppression d’emplois. Les entreprises doivent adopter une stratégie sur le long terme pour assurer cette transition avec succès. L’objectif est d’offrir une formation aux employés pour qu’ils puissent monter en compétences sur le produit, pour évoluer vers des fonctions visant à l’optimisation et au maintien des machines industrielles. L’entreprise Safran, grand groupe industriel spécialisé dans l’aéronautique, a intégrée cette stratégie avec la création d’une école de formation qui accompagne les employés dans la transition numérique. 

Ce processus peut être considéré sur le long terme comme une avancée sociale. Il apporte une amélioration des conditions de travail et une qualification des employés. De plus, elle apporte un renouveau au secteur de l’industrie, devenu moins attractif aux yeux des nouvelles générations de travailleurs.

 

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Enjeux autour de l’entreprise digitale

La transition numérique intéresse un certain nombre d’entreprises, mais ne fait pas partie de leurs enjeux principaux pour le moment. Plusieurs facteurs peuvent expliquer ce choix. L’élaboration du stratégie de passage au numérique prend du temps à être conçue, et à être mise en place. Il faut faire une étude plus approfondie pour déterminer quelle technologie utiliser. Comment repenser le business model de l’entreprise et réussir à équilibrer digitalisation et capital humain.

Les entreprises ont aussi exprimé une certaine défiance concernant l’utilisation du Big Data et du Cloud. Nécessitant notamment la mise en place d’une cybersécurité ultra-performante.Enfin, les plus petites structures telles que les PME et PMI manquent d’organismes d’accompagnement pour rendre la transition plus abordable (coût de la robotisation, mise en place de software, déploiement de solution logicielle métiers). Une première initiative a été prise avec le programme Robot Start PME aidant des PME à installer leur premier robot.

 

Le coin des affaires

SAP, concepteur de logiciels et de systèmes de gestion de maintenance, a créé, en partenariat avec l’allemand Knapp, un casque de protection connecté. Ce dernier ainsi est équipé d’une caméra vidéo et d’un écran affichant les informations devant un oeil permettant l’accompagnement d’un technicien hors site comme par visioconférence. Doté de 15 heures d’autonomie, ce casque apporte un gain de temps et d’argent en évitant les déplacements. Les créateurs envisagent de faire évoluer ce casque en y intégrant un système de réalité augmentée. Mais aussi un cloud pour permettre l’échange de données.

Pour aller plus loin, découvrez notre article sur la cobotique, future alternative des industriels ?

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